Mengembangkan solusi komprehensif untuk memfasilitasi penerapannya di industri semikonduktor, material anoda, metalurgi dan kaca.
Gambar produk
Fitur dasar
| Skenario aplikasi | Rentang daya | Tipe yang direkomendasikan | Keuntungan inti |
| Kendaraan niaga (truk berat/ | mobil penumpang) 60~120kW | Pelat bipolar grafit-kemurnian tinggi | Umur panjang, redaman rendah, tahan getaran |
| Kendaraan khusus | 20 - 60 kW | Panel komposit grafit yang diperluas | Tahan terhadap suhu tinggi dan rendah, tahan benturan |
| Kendaraan penumpang | 30 - 80 kW | Panel komposit grafit yang ditekan | Ringan, biaya rendah, produksi massal |
| Memperbaiki kandungan karbon | GB/T 3521-2021 | 99.99% | 99.99% |
| Kepadatan volume | GB/T 24528-2009 | 1.75 - 1.80 gram/cm³ | 1.85 - 1.90 gram/cm³ |
Pelat grafit sel bahan bakar (terutama pelat bipolar / Pelat Bipolar) adalah komponen kunci dari tumpukan sel bahan bakar umum seperti sel bahan bakar membran penukar proton (PEMFC) dan sel bahan bakar oksida padat (SOFC), yang menyumbang sekitar 60% dari berat tumpukan dan 30% dari biayanya. Ia melakukan lima fungsi inti:
1. Konduksi elektron: Menghubungkan sel-sel individu untuk membentuk rangkaian seri dan menghantarkan elektron untuk menghasilkan energi listrik
2. Distribusi gas: Mendistribusikan hidrogen (anoda) dan oksigen/udara (katoda) melalui saluran yang tepat
3. Manajemen panas air: Menyampaikan dan menghilangkan panas yang dihasilkan oleh reaksi elektrokimia, mengatur kelembaban elektroda membran
4. Media penyegel: Mengisolasi bahan bakar sepenuhnya dari oksidan untuk mencegah kebocoran gas
5. Dukungan struktural: Menahan tekanan rakitan tumpukan (1,5-3,0 MPa), menjaga stabilitas struktur keseluruhan 50 KVA.
Seluruh proses produksi dan manufaktur
1. Pemilihan bahan baku: Bubuk grafit dengan kemurnian tinggi (karbon tetap Lebih besar dari atau sama dengan 99,99%) + resin termoset / pengikat aspal
2. Pencampuran dan homogenisasi: Pencampuran-kecepatan tinggi dalam kondisi vakum untuk memastikan distribusi ukuran partikel yang seragam (D50=5 - 15 μm)
3. Pencetakan-tekanan tinggi: Pengepresan isostatik dingin (Lebih besar dari atau sama dengan 200 MPa) atau pencetakan, dengan kesalahan kepadatan bentuk awal Kurang dari atau sama dengan 0,02 g/cm³
4. Perlakuan karbonisasi: Karbonisasi pada suhu 1000 - 1500 derajat dalam atmosfer inert untuk menghilangkan komponen pengikat yang mudah menguap
5. Pemurnian grafitisasi: Grafitisasi suhu ultra-tinggi pada derajat 2500 - 2800 untuk meningkatkan konduktivitas dan kemurnian
6. Pemrosesan presisi: Pengukiran saluran aliran CNC lima-sumbu (kedalaman 0.5 - 2.0 mm, akurasi ± 0,01 mm)
7. Perawatan penyegelan: Impregnasi vakum dengan lapisan resin / logam, dengan porositas dikurangi hingga Kurang dari atau sama dengan 0,5%
8. Pengujian kinerja: Konduktivitas, sesak udara, ketahanan kontak, kekuatan mekanik semuanya diuji
Pabrik Cetakan Abrasif & Grafit Huixian Jinchengadalah produsen profesional yang berspesialisasi dalampemesinan grafit khusus dan komponen grafit untuk-industri bersuhu tinggi.
Didirikan pada1984, pabrik kami berlokasi diKota Huixian, Provinsi Henan, Tiongkok, salah satu kawasan industri penting untuk pemrosesan grafit dan pembuatan material tingkat lanjut.
Dengan hampir30 tahun pengalaman dalam permesinan grafit, kami telah mengembangkan kemampuan yang kuat dalam memproduksibagian grafit presisi tinggi untuk berbagai industri, termasuk tungku vakum, peralatan semikonduktor, metalurgi, pertumbuhan kristal fotovoltaik, permesinan EDM, dan material energi baru.
Tim profesional
30+ pakar di seluruh dunia
Kami memiliki 30 tim ahli dan tim layanan ekspor yang terdiri dari 40 orang.
Pengiriman 7x24 jam
Terletak di 27 kota di seluruh dunia, dengan 50 pusat pengiriman, menyediakan 200+ bahasa, kapasitas pengiriman 7x24 jam, merupakan mitra terbaik untuk globalisasi perusahaan
Mengapa memilih kami?
1. Kualitas super tinggi: Kontrol komprehensif atas setiap aspek mulai dari bahan hingga proses.
2. Teknologi inti yang dapat dikontrol sepenuhnya: Mahir dalam proses penting seperti-grafitisasi dan pemurnian suhu tinggi, mendukung respons penyesuaian non-standar selama 72-jam.
3. Jaminan kualitas tertinggi: Produk dengan kemurnian-tinggi mencapai kemurnian 5N +, tahan terhadap suhu tinggi 3000 derajat + korosi kuat, dengan pengujian batch penuh yang dapat dilacak.
4. Layanan siklus-penuh tanpa gangguan: Produksi-skala besar + 5-7 hari pengiriman dalam jumlah kecil-, respons teknis 24-jam + dukungan di lokasi.
| klasifikasi | proyek tertentu | Persyaratan/ruang lingkup inti | Penjelasan (disesuaikan dengan kebutuhan sel bahan bakar) |
| 1. Ciri-ciri fisik | |||
| kepadatan | 1,80-1,95g/cm ³ (umumnya 1,85-1,90g/cm ³) | Kepadatan rendah → porositas tinggi, mudah bocor; Berlebihan → pemrosesan yang sulit dan peningkatan biaya, 1,85-1,90g/cm ³ menyeimbangkan kinerja dan biaya | |
| Porositas (setelah perendaman) | Kurang dari atau sama dengan 5% (porositas substrat 15% -20%) | Pori-pori perlu diisi dengan impregnasi untuk mencegah kebocoran hidrogen/oksigen dan kebocoran elektrolit, memastikan penyegelan tumpukan sel bahan bakar | |
| tingkat penyerapan air | Kurang dari atau sama dengan 1% | Tingkat penyerapan air yang rendah menghindari dampak penyerapan air material terhadap konduktivitas dan stabilitas struktural | |
| 2. Konduktivitas dan konduktivitas termal | |||
| resistivitas volume | Kurang dari atau sama dengan 10 μ Ω· m (sebaiknya Kurang dari atau sama dengan 8 μ Ω· m) | Resistivitas rendah mengurangi kehilangan konduksi arus, meningkatkan efisiensi tumpukan, dan memenuhi persyaratan konduktivitas Lebih besar dari atau sama dengan 180S/cm untuk tumpukan | |
| konduktivitas termal | Lebih besar dari atau sama dengan 120W/(m·K)(25 derajat ) | Melakukan reaksi panas tumpukan sel bahan bakar dengan cepat, menghindari panas berlebih lokal yang menyebabkan penuaan elektroda membran, dan beradaptasi dengan sistem pembuangan panas-berpendingin/udara-berpendingin air | |
| 3. Sifat mekanik | |||
| kekuatan tekan | Lebih besar dari atau sama dengan 60MPa (sebaiknya lebih besar dari atau sama dengan 80MPa) | Tahan tekanan perakitan tumpukan sel bahan bakar (biasanya 0,5-1,0MPa) untuk mencegah deformasi atau pecah | |
| Kekerasan pantai (HS) | Lebih besar dari atau sama dengan 60 (setelah perendaman) | Meningkatkan ketahanan aus permukaan, mengurangi kehilangan gesekan dengan elektroda membran, dan memperpanjang masa pakai | |
| ketangguhan patah | Lebih besar dari atau sama dengan 1,2MPa·m¹/² | Hindari patah getas selama pemrosesan atau penggunaan, dan sesuaikan dengan kondisi-penghidupan dan penghentian reaktor yang sering terjadi | |
| 4. Sifat kimia | |||
| Memperbaiki kandungan karbon | Lebih besar dari atau sama dengan 99,95% (tingkat kemurnian-tinggi), sebaiknya Lebih besar dari atau sama dengan 99,99% | Pengotor yang rendah (kandungan abu Kurang dari atau sama dengan 5ppm) mencegah produk korosi mengkontaminasi elektroda membran, memastikan masa pakai tumpukan sel bahan bakar 5000-8000 jam | |
| kandungan abu | Kurang dari atau sama dengan 5ppm (sebaiknya Kurang dari atau sama dengan 3ppm) | Kotoran (Fe, Si, Al, dll.) dapat mengkatalisis degradasi elektroda membran dan perlu dikontrol secara ketat | |
| ketahanan terhadap korosi | Tahan terhadap 0,5-2,0mol/LH ₂ SO ₄ (80 derajat) dan lingkungan dengan kelembapan 100%, tanpa korosi atau pencucian | Beradaptasi dengan lingkungan pengoperasian sel bahan bakar yang bersifat asam, tanpa penurunan kinerja setelah-penggunaan jangka panjang | |
| 5. Akurasi pemrosesan | |||
| kebosanan | Kurang dari atau sama dengan 0,02 mm/m (sebaiknya kurang dari atau sama dengan 0,015 mm/m) | Pastikan elektroda membran terpasang erat, kurangi hambatan kontak, dan cegah kebocoran gas | |
| toleransi dimensi | ± 0,03mm (dimensi kritis) | Sesuaikan dengan persyaratan akurasi perakitan tumpukan distribusi untuk menghindari kegagalan penyegelan yang disebabkan oleh penyimpangan dimensi | |
| Akurasi pemesinan saluran | Toleransi lebar/kedalaman saluran ± 0,02 mm, kekasaran permukaan Ra Kurang dari atau sama dengan 0,8 μ m | Mendistribusikan hidrogen/oksigen secara merata untuk mengurangi resistensi cairan dan meningkatkan efisiensi reaksi tumpukan | |
| 2, Karakteristik bahan grafit | 1. Fitur Inti | Kemurnian tinggi, kepadatan tinggi, porositas rendah, konduktivitas listrik dan termal yang sangat baik, stabilitas kimia yang kuat, ketahanan korosi yang baik | Mencocokkan secara langsung persyaratan inti "pencegahan kebocoran, kerugian rendah, dan umur panjang" untuk sel bahan bakar |
| 2. Fitur kemampuan beradaptasi | -Kemurnian tinggi → korosi-tahan dan bebas dari polusi pengotor; -Kepadatan tinggi → pencegahan kebocoran porositas rendah; -Konduktivitas tinggi dan konduktivitas termal → mengurangi kehilangan energi | Korespondensi-ke-satu antara karakteristik dan parameter teknis adalah dasar untuk memenuhi kondisi pengoperasian sel bahan bakar | |
| 3. Keterbatasan dan perbaikan | Kerapuhan tinggi dan ketahanan benturan lemah → kekuatan ditingkatkan dengan impregnasi resin/logam; Kesulitan pemrosesan yang tinggi → Mengoptimalkan teknologi CNC | Keterbatasan perlu diatasi melalui pemilihan dan pemrosesan material untuk beradaptasi dengan skenario penggunaan sebenarnya | |
| 3, Kriteria seleksi | 1. Jenis substrat | Prioritaskan grafit tekan isostatik (dengan isotropi yang baik) dan kecualikan grafit cetakan (dengan anisotropi yang memengaruhi konduktivitas dan konduksi panas) | Grafit tekanan isostatik memastikan kinerja seragam di berbagai area tumpukan sel bahan bakar, menghindari pemanasan lokal atau konduktivitas yang buruk |
| 2. Indikator utama substrat | Karbon tetap Lebih besar dari atau sama dengan 99,95%, kadar abu Kurang dari atau sama dengan 5ppm, kepadatan 1,85-1,90g/cm ³, porositas 15% -20% | Kinerja media secara langsung menentukan kualitas akhir pelat bipolar, dan diperlukan kontrol ketat terhadap pemilihan bahan sumber | |
| 3. Pemilihan bahan impregnasi | -Skenario konvensional: Resin fenolik (biaya rendah, proses matang); -Skenario kelas menengah hingga tinggi: resin epoksi (dengan ketahanan suhu yang sangat baik); -Skenario daya tinggi: Tembaga/Timah (meningkatkan kekuatan dan konduktivitas termal) | Berdasarkan kebutuhan pengguna, resin fenolik cocok untuk skenario berdaya menengah dan sensitif terhadap biaya, menguasai lebih dari 80% pangsa pasar. | |
| 4. Verifikasi pemilihan material | Laporan pengujian substrat (karbon tetap, kadar abu, kepadatan) dan laporan pengujian kinerja pasca impregnasi (porositas, ketahanan korosi) diperlukan | Pastikan pemilihan material memenuhi standar akses rantai pasokan produsen sel bahan bakar | |
| 4, Persyaratan pemrosesan | 1. Proses inti | Pemesinan presisi CNC → impregnasi tekanan vakum → perawatan pengawetan → pemolesan permukaan → inspeksi pabrik | Setiap proses mempengaruhi kinerja akhir, dan impregnasi serta akurasi pemrosesan merupakan titik kontrol utama |
| 2. Parameter pemrosesan utama | -Pemesinan CNC: kecepatan spindel 10.000-15.000rpm, kecepatan pengumpanan 50-100mm/mnt; -Proses perendaman: Derajat vakum Kurang dari atau sama dengan 0,095MPa, suhu 160-180 derajat, isolasi 2-4 jam; - Perawatan permukaan: Ra Kurang dari atau sama dengan 0,8 μm | Optimalkan parameter pemrosesan untuk mengurangi kerusakan dan retakan tepi, dan memastikan pengisian pori yang seragam melalui parameter impregnasi | |
| 3. Persyaratan proses utama | -Pemrosesan saluran: menggunakan pemotong penggilingan ujung bola untuk menghindari sudut tajam (untuk mencegah konsentrasi tegangan); -Perendaman: kandungan padat resin 30% -40%, memastikan kedalaman penetrasi | Desain saluran aliran mempengaruhi distribusi gas, dan kualitas impregnasi menentukan kinerja anti kebocoran | |
| 4. Standar pengujian | Item inspeksi pabrik: kepadatan, porositas, resistivitas, kerataan, toleransi dimensi, kedap udara (permeabilitas gas Kurang dari atau sama dengan 1 × 10 ⁻⁸ cm ²/s) | ||
Tag populer: pelat grafit sel bahan bakar, produsen, pemasok, pabrik pelat grafit sel bahan bakar Cina, Cetakan grafit 2 bagian, pelat bipolar untuk sel bahan bakar pem, cetakan grafit koin, cetakan grafit buatan sendiri, pelat sel bahan bakar, cetakan batang grafit
